一、工程桩内部缺陷

（一）现象

部分或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。

（二）原因分析

1.工程桩深度未达到设计要求。

2.灌注桩施工顺序不当时，由于土体的挤压，会对相邻的桩体造成影响，轻则颈缩，重则断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显。

3.孔底虚土或沉渣过多。

（三）防治措施

1.工程桩施工严格控制垂直度。

2.严格按照施工顺序进行工程桩施工，可采用跳打法施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上。

3.成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。桩孔达到设计深度或持力层后，按照设计要求进行扩大头的施工，完成后要及时进行清孔；桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入；

4.钻孔完成并验收后及时进行混凝土浇筑。清孔完成后，及时进行验收；放置钢筋笼；及时浇筑混凝土，以防止塌孔事故发生；人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工，采用振动棒振捣密实。

5.混凝土搅拌与灌注基本要求：搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度及振捣密实；灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后，4h内必须灌注混凝土；灌注后，桩顶应高出设计标高0.50m。灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；混凝土取样：同一配比每班不得少于1组；泥浆护壁成孔灌注桩，每根不得少于1组。

6.水下混凝土浇筑质量控制：严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；确保混凝土的供应，避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑；严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；提升导管时，应防止钢筋笼移位。

二、断桩

（一）原因

断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。

（二）预防措施

施工技术人员和操作人员要进行岗前培训增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。严格控制混凝土拌和质量宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。钻孔桩施工要确保设备的完好率并有备用设备；一旦设备出现故障， 立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。

三、短桩

（一）原因

灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时，发生孔壁坍方，未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。

（二）预防措施

1.测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。 

2.灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。

3.采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。

四、桩身夹泥

（一）原因

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落；首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以至泥水从底口进入；导管提升过猛，或测孔内混凝土面时出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水，都会产生夹泥现象，这时应全部提出导管和钢筋笼，凿掉已浇注的混凝土和未提出的钢筋笼，对桩孔进行处理并重新清孔合格后重新灌注混凝土。

（二）预防措施

混凝土导管在下入桩孔前，必须对接头、管壁等进行详细检查，并做好配管记录；定期进行导管水密性试验；准备足够的首批混凝土后才开浇，并使导管底口至孔底的距离为30～40cm；导管提升不要过快，测混凝土面要准确。

五、塌孔

（一）原因

由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。

1.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

2.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

3.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m‐2m如坍孔严重时应全部回填 待回填物沉积密实后、待回填物沉积密实后再行钻进。

4.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

（二）处理办法

及时回填重新成孔。

六、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆

（一）原因

1.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。

2.混凝土和易性太差。

3.导管埋深过大。

4.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。

5.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

（二）补救措施

提起导管，减少导管埋深。

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